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2017注塑模具的加工标准和要求

更新时间:2020-03-10 16:48
 

  2017注塑模具的加工标准和要求_其它_计划/解决方案_实用文档。模具制造标准 一、 范围: 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、 引用标准: 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》 《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观: 1. 铭牌内容打印模具

  模具制造标准 一、 范围: 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、 引用标准: 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》 《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观: 1. 铭牌内容打印模具编号、模具重量(Kg)、模具外形尺寸(mm),字符均用 1/4 英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐, 铭牌厚度 1mm 铝片。 2. 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有 15mm 的距离),用四个柳钉固定,固定可靠,不易剥落。 3. 冷却水嘴用塑料块插水嘴 Ф10 管,规格可为 G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求,按合同。 4. 冷却水嘴原则上不伸出模架表面(客户另有要求除外),水嘴头部凹进外表面不超过 3mm。 5. 冷却水嘴避空孔直径为 Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30 三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于 1.5×45,倒角一致。 6. 冷却水嘴有进出标记,进水为 IN,出水为 OUT,IN、OUT 后加顺序号,如:IN01、02,OUT01、02,要求用 8~12mm 字 码打上。 7. 进出油嘴、进出气嘴在 IN、OUT 前空一个字符加 G(气)、O(油),字码相同。 8. 模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9. 模架上各模板有基准符号,大写英文 DATUM,字高 5/16″,位置在离边 10mm 处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀(或 按模架厂统一)。 10.各模板有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面 10mm 处,要求同 9 号,模号打在基准角的对边。 11.模具配件影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等,应有支撑腿保护(同 8 号)。 12.支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13.模具顶出孔符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于 500mm 时),顶出孔直径应比顶出杆大 5-10mm。 14.定位环可靠固定(一般用三个 M6 或 M8 的内六角螺丝),直径一般为 Ф100 或 Ф150mm,高出顶板 10mm。(如合同有特殊 要求,按合同)。 15.定位环安装孔必须为沉孔至少沉入 5mm,不准直接贴在模架顶面上。 16.重量超过 8000Kg 的模具安装在注塑机上时,用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须 加上螺丝穿孔,以防液压机构失效(依客户而定)。 17.浇口套球 R 大于注塑机喷嘴 R(一般为 SR20)。 18.浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径(大模为 Ф5、小模为 3.5)。 19.模具外形尺寸符合指定的注塑机。 20.安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均用漏板喷黄色 漆,字高 50mm。 21.模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。 22.模架各板都有大于 1.5mm 的倒角。 23.模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装),吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉,可 以更改吊环孔位置。 24.每个重量超过 10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔,如没有,也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便,吊环大小 和吊环孔位置按相关企业标准设计。 25.吊环能旋到底,吊环装平衡。 26.顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,要有强制先复位机构,顶板有复位行程开关。 27.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制,安装可靠。 28.油缸、缸口要采用集中进出块。 29.连接进出块与油缸的油管用胶管,接头用标准件。 30.回针底下有垃圾钉。 31.模具与套柱面积为方腿间后模板面积的 25%—30%。 32.支撑柱比模腿高出 0.05mm—0.15mm ,并不与顶出孔干涉。 33.锁模片安装可靠,对称安装,不少于 2 个(小模具可 1 个),并且黄漆油表示。 34.三板模前模板与水口之间有弹簧,以辅助开模。 35.大型模具所有零配件安装完毕,合模没有干涉的地方。 36.如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部有足够大的空间,以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。 37.模具吊环孔直径必须用黄色漆(如 M48)。 四、顶出、复位、抽插芯、取件: 1. 顶出时顺畅、无卡滞、无异响。 2. 斜顶表面抛光,斜顶面低于型芯 0.1—0.15mm、斜顶用 FDAC 材料,氮化处理并有油槽。 3. 斜顶有导向块,材料为青铜,内置在后模模架内,用螺丝固定,定位销定位。 4. 顶杆端面低于型芯 0—0.1mm。 5. 滑动部件是否有油槽(顶杆除外),表面进行氮化处理,硬度 HV700,(大型滑块按客户要求)。 6. 顶杆有止转定位,按图加工。 7. 顶针板能复位到底。 8. 顶出距离用限位块进行定位,限位材料为 40Cr,不能用螺丝代替,底面须平整。 9. 复位弹簧选用标准件,两端不打磨、割断。 10.复位弹簧安装孔底面为平底,安装孔直径比弹簧大 3~4mm。 11.直径超过 Ф20mm 的弹簧内部有导向杆,导向杆比弹簧长 10—15mm。 12.一般情况下,选用矩形截面蓝色模具弹簧(轻负荷),重负荷用红色,较轻负荷用黄色。 13.弹簧有预压缩量,预压缩量为弹簧总长的 10%-15%。 14.滑块的定位块及硬片用 T8A,淬火到 HRC50±2。 15.滑块、抽芯有行程限位,小滑块限位用弹簧,在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝,油缸抽芯有行程开关。 16.滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小 2—3°如行程过大可用油缸。 17.滑块抽芯成型部分有壁厚,油缸加自锁机构。 18.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构,应加反顶机构。 19.大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。 20.滑块高与长的最大比值为 1,长度方向尺寸为宽度尺寸的 1.5 倍,高度为宽度的 2/3。 21.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度 1.5 倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的 2/3。 22.滑块在每个方向上(特别是左右侧)的导入角度为 3-5°(配合),以利研配和防止飞边,滑块的滑动距离大于抽芯距 2 —3mm,斜顶类似。 23.大型滑块(重量超过 30Kg)导向 T 形槽,用可拆卸的压板。 24.滑块用弹簧限位,若弹簧在里边,弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边,要有固定块定位,行程大于 10MM 的, 弹簧要加导向针。 25.大滑块下面有耐磨板硬片(滑块宽度超过 150mm),耐磨板材料 T8A,淬火至 HRC50±2,耐磨板比大面高出 0.05-0.1mm, 耐磨板应加油槽。 26.大型滑块(宽度超过 200mm)锁紧面有耐磨板硬片高出 1mm 上面加油槽。 27.宽度超过 250mm 滑块,在下面中间部位是否增加一至数个导向块,材料为 T8A,淬火至 HRC50±2. 28.若制品有粘前模的趋势,后模侧壁加皮纹或保留火花纹,无加工较深的倒扣,无手工打磨加倒扣筋或麻点。 29.若顶针上加倒钩的方向保持一致,并且倒钩易于从制品上去除。 30.顶杆沉头的尺寸,包括直径和厚度不允许私自改动,或垫垫片。 31.顶针孔与顶针的配合长度为 10~15mm、顶针孔用铰刀加工,顶针上表面磨出,异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。 32.顶杆不允许上下串动。 33.制品顶出对易跟着斜顶走,顶杆上加槽或蚀纹,并不影响制品外观。 34.有推板顶出的情况,顶杆为延迟顶出,防止顶白。 35.回针端面平整,无点焊,胚头底部无垫垫片、点焊。 36.斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。 37.固定在顶杆上的顶块可靠固定,四周非成型部分应加工 3-5°的斜度,下部周边倒角。 38.制品利于机械手取件(依客户而定)。 39.三板模在机械手取料把时,限位拉杆布置在模具安装方向的两侧,防止限位拉杆与机械手干涉,或模架外加拉板(依客 户而定)。 40.三板模水口板导向滑动顺利,水口板易拉开。 41.对于油路加工在模架上的模具,要将油路内的铁屑吹干净,防止损坏设备的液压系统。 42.油路、气道顺畅,并且液压顶出复位到位。 43.用机械手取件,导柱不影响机械手取件。 44.所有导套底部要加排气口,以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出,尺寸做成 10×1 用铣刀铣出,不允许用 倒角机。 五、冷却: 1. 冷却水道充分、畅通,符合图纸要求(间隙不大于 60mm),钻运水后,再吹干净孔里的铁屑,采用铜塞要有台阶孔并铰 孔。 2. 密封可靠、无漏水、易于检修,水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。 3. 试模前进行通水试验,进水压力为 4Mpa,通水 5 分钟。 4. 放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状,并开设在模架上(按图加工)。 5. 密封圈安放时涂抹黄油,安放后高出模架面。 6. 水道隔水片采用不易受腐蚀的材料,一般用黄铜片或铝片(较深时原则上不用采用此方式)。 7. 前、后模采用集中运水方式(依客户而定)。 六、一般浇注系统(不含热流道): 1. 浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6(标准件)。 2. 浇道要抛光至▽3.2 或 320#沙纸。 3. 三板模分浇道出在 A 板背面的部分截面是否为梯形。 4. 三板模在水口板上断料把,浇道入口直径小于 Ф2,球头处有凹进口板的一个深 3mm 的台阶。 5. 球头拉杆可靠固定,可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。 6. 顶板和水口板之间有 10-15mm 左右开距。 7. 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把,一般情况下,大于 130mm。 8. 三板模前模板限位用限位杆,且四支限位杆,长度相差不大于 0.1mm,限位杆孔上模部分由数控铣出。 9. 浇口、流道按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工,不允许手工打磨或打磨机加工,大模不允许采用镶件方式。 10. 点浇口浇口处按浇口规范加工。 11. 点浇口处前模有一小凸起,后模相应有一凹坑。 12. 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴(按图纸加工)。 13. 拉料杆 Z 形倒扣圆滑过渡。 14. 分型面上的主流道表面为圆形,前后模无错位。 15. 出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。 16. 透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准(按图纸加工)。 17. 料把是否易于去除,制品外观面无浇口痕迹,制品有装配处无残余料把。 18. 弯钩潜伏式浇口,,两部分镶块进行氮化处理,硬度 HV700。 七、热流道系统: 1. 热流道接线布局合理、易于检修,接线. 进行安全测试,以免发生漏电等安全事故。 3. 温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求(或厂家要求)。 4. 主浇口套用螺纹与分流板连接,底面平面接触密封。 5. 分流板与加热棒接触良好,加热板用螺丝或螺柱固定,表面贴合良好不闪缝,加热棒与集流板不大于 0.05-0.1mm 的配 合间隙,便于更换、维修。 6. 分流板两头堵头处不存料死角,以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封(以热嘴公司为准)。 7. 分流板装上加热板后,加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在 25-40mm 范围内。 8. 每一组加热元件是否有热电偶控制,热电偶布置位置合理,以精确控制温度。 9. 热流道喷咀与加热圈紧接触,上下两端露出小,冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段 尺寸符合设计要求。 10. 喷咀出料口部尺寸小于 Ф5mm,以免因料把大而引起制品表面收缩。 11. 喷咀头部用紫铜片或铝片做为密封圈,密封圈高度高出大面 0.5mm,喷咀头部进料直径大于分流板出料口尺寸,以免 因分流板受热延长与喷咀错位发生溢料。 12. 因受热变长,分流板是否有可靠定位,至少有两个定位销,或加螺丝固定。 13. 分流板与模板之间有隔热垫隔热,可用石棉网、不锈钢等。 14. 主浇套正下方,各热喷咀上方有垫块、以保证密封性,垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。 15. 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面,除应比顶板高出 0.3mm 以外,这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。 16. 温控表设计定温度与实际显示温度误差小于±2°C,并且控温灵敏。 17. 热流道接线捆扎,并用压板盖住,以免装配时压断电线. 如有两个同样规格插座,有明确标记,以免插错。 19. 控制线有护套,无损坏,一般为电缆线. 温控箱结构可靠,螺丝无松动。 21. 电线. 分流板或模板所有与接触的地方圆角过渡,以免损坏电线. 所有分流板和喷嘴是否采用 P20 材料制造。 24. 在模板装配之前,所有线. 所有电线. 在模板装上夹紧后,所有线路用万能表现场检查,由电工完成。 八、成型部分、分型面、排气槽: 1. 前后模表面没有不平整、凹坑、锈迹、划伤、打磨等其他影响外观的缺陷。 2. 镶块与模框配合,四 R 角是否低于 1mm 的间隙(最大处)。 3. 分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。 4. 排气槽深度小于塑料的溢边值,PP 小于 0.03mm,ABS、PS 等小于 0.05mm,排气槽由机床加工,无手工打磨痕迹。 5. 镶件、镶芯等可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。 6. 前模抛光到位(按合同要求)。 7. 前模及后模筋位、柱表面,无火花纹、刀痕,并尽量抛光,丝筒、针孔表面用铰刀精铰,无火花纹、刀痕。 8. 顶杆端面与型芯一致。 9. 插穿部分大于 2°的斜度(或至少大于 0.3mm 插穿位),以免起刺,插穿部分无薄刃结构。 10. 模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕,火花纹,如未破坏可保留(但一定要全部一样规格),平面要求磨出。 11. 模具各零部件有编号。 12. 前后模成型部位无倒扣倒角等缺陷。 13. 深筋(超过 15mm)用镶拼。 14. 筋位顶出顺利。 15. 一模数腔的制品,如是左右对称,注明 L 或 R,如客户对位置和尺寸要求需按客户要求,如客户无要求则应在不影响 外观及装配的地方上,字号为 1/8″。 16. 对于相同的件注明编号 1、2、3 等(指出打印方式同上)。 17. 顶杆布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。 18. 型腔、分型面擦拭干净。 19. 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及 Ф3mm 以下的小镶柱,是否插入前模里面。 20. 各碰穿面、插穿面、分型面飞模到位,红丹清晰。 21. 分型面封胶部分符合设计标准(中型以下模具 10-20mm,大型模具 30-50mm 其余部分机加工避空)。 22. 皮纹及喷砂达到客户要求。 23. 制品表面要蚀纹或喷砂处理,拔模斜度为 3-5°,或皮纹越深斜度越大。 24. 透明件拔模斜度比一般制品大,一般情况下 PS 拔模斜度大于 3°ABS 及 PC 大于 2°。 25. 有外观要求的制品螺钉柱用防缩措施。 26. 前模有孔、柱等要求根部清角的制品,孔、柱前模镶件拼。 27. 深度超过 20mm 的螺丝柱用司筒针。 28. 螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶针相应倒角。 29. 制品壁厚均匀(0.15mm 以内)。 30. 筋的宽度为外观面壁厚的 50%以下(客户要求除外)。 31. 斜顶、滑块上的镶芯有可靠的固定方式,(螺丝紧定或有胚头从背面插入)。 32. 前模插入后模或后模插入前模,四周是否斜面锁紧或机加工避空。 33. 透明 PS、AS、PC、PMMA 等是否采取强脱结构。 34. 模具材料包括型号和处理状态按合同要求。 35. 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符(日期码客户要求,如无用标准件)。 36. 透明件标识方向是否打印正确。 37. 透明件前后模是否抛光至镜面。 38. 模具在整个生产过程中,均要做好防锈工作装模前清洗一次。 39. 除型腔、型芯成型部位以外,所有的棱边和孔均有 1mm~2mm×45°的倒角,倒角机倒后修顺。上模原装凹进,周边无 料位、边全用 R 角(由数控铣出),下模凸出部分相应 R 角加大 R2~3(由数控铣出)。 40. 焊接部位面修顺,不得有明显的氧化层,不允许存在烧焊痕迹。 41. 所有零部件均不得有锈斑、油污、毛刺。 42. 模具零部件加工中不得使用打磨机,如余量过多时应重新上机床加工。 43. 模架型腔、型芯各表面不得有对刀痕迹。 九、模具粗糙度要求: 1.模具首次试模时,零部件粗糙度须达到规定的粗糙度标准要求。 1) A 类:透明件模具型腔、型芯应抛光至 1000#砂纸。 2) B 类:筋位、柱位、普通模具型腔应抛至 600#砂纸。 3) C 类:普通型芯脱模方向应抛至 240#砂纸。 4) D 类:一般型芯表面可保留规则的、均匀的刀纹(但要全部一样,不得允许打磨机修和锉刀、油石修)。 5) E 类:其他各种零件均允许符合机加工粗糙度要求的均匀刀纹存在。 6) 模具交付时,粗糙度须符合有关技术文件或客户的要求。 2.交付模具时,必须按合同要求 3.进行电极最终粗糙度要求: (1)电极最终粗糙度用抛光标准块的形式规定,电极粗糙度的检验用实物与抛光标准相比较的方法进行。 电蚀加工前,电极粗糙度须达到以下要求: 1) A 类:透明件精电极应抛至 1000#砂纸。 2) B 类型腔、筋位、型芯料位等的精电极,以及透明件的粗电极应抛至 600#砂纸。 3) C 类:其他的粗电极应抛至 240#砂纸。 十、包装: 1. 模具型腔喷防锈油。 2. 滑动部件涂黄油。 3. 浇口套进料口用黄油堵死。 4. 模具安装锁模片,并且规格符合设计要求(三板模脱料板与后模固定)至少两片。 5. 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间是否齐全。 6. 模具外观是否喷蓝漆(客户如有特殊要求,按合同及技术要求)。 7. 制品是否有装配结合。 8. 制品是否存在在表面缺陷、精细化问题。 9. 备品、备件易损件是否齐全并附明细,有无工作供应商名称。 10.模具用薄膜包装。 11.用木箱包装是否油漆喷上模具名称、放置方向。 12.木箱是否固定牢靠。

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