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注塑模具试模技术规范(超全面)

更新时间:2020-09-17 01:57
 

  注塑模具试模技术规范(超全面)_机械/仪表_工程科技_专业资料。包含:产品图纸确认、根据模具制作规格确认模具规格,成形机规格、模具安装之前的确认、设备变更

  1,新制作的模具在试作前需确认的事项 1-1 产品图纸的确认 1),确认产品的形状,同时对成为产品的立体形状构成一个印象。 2),预测离型不良,薄肉部的射出不足,缩水,弯曲,变形等成形不良情 况。 3),尺寸的确认。 *尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形,有 无作为标准之处等标准的做法。 *重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且,由于商量新型模 具时,可能会作出决定,因此,必须事先确认模具图纸文件夹的“会议 记录”一项。 *试作时,要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时, 可以用测定仪器(游标卡尺)确认已加上+· -侧的尺寸。 4,确认记录在产品图纸的备注栏,空白等处的注意事项。 *在外装零部件等的外表范围等。 *浇口残留,顶针高度,弯曲方向,弯曲度,飞边,缩水不可等。 5,使用树脂的确认。 *在产品目录中确认初次使用树脂,过去,现在使用树脂,以及新开树 脂的材料特性,预备干燥条件,成形条件等。 1-2 根据模具制作规格确认模具规格,成形机规格 1,是2板式,还是3板式。 2,浇口规格。(侧浇口,潜伏式浇口,点浇口等) 3,浇注道直径,流道直径。(主流道,副流道) 4,取用个数。 5,一模周期。(设想射出· 保压时间,冷却时间,中间时间等) 6,有无滑块,斜滑块(斜顶针)(事先准备从产品图纸也能预测) 7,成形机规格。 *计算出1模的重量,确认射出容量是否充足。即使是同一机种, 也必须注意如果螺杆直径的不同,射出容量有变化。 1模重量(Kg)=(产品的体积(cm? )×取数量+流道体积 (cm? ))×树脂比重 *计算出投影面积,确认合模力是否充足。 合模力(g)? 成形面投影面积(cm? )×模具内的平均压力(通常 为400kg/cm? ) 1-3 模具(实物)从模具制作处到货后,模具安装之前的确认 1,确认模具 是否放入成形机,并能否安装。 *模具的大小以及成形机的横梁间隔,定位环直径的确认,安装板 厚度的确认,模具打开的最大,最小厚度是否符合规格书。 2,确认成形的可能性。 *成形机的最大间隔和产品· 流道的取出空间。喷嘴及模具的关系。 喷嘴顶出量。有无后退确认传感器用的螺丝孔的。EJ的位置以及 孔的位置是否没问题。 2.模具的安装 由于成形机生产厂家,机种,合模机构(曲臂式,直压式) 的差异,模具的安装方法,操作方法也有差异,因此,有关各台 成形机的操作方法,请参考使用说明书。 如果是一般曲臂式成形机的大致程序,注意点如下表所示。 *作业时,首先考虑“安全第一”,并且必须“正确”,“切实”地履行。 *特别是,要十分注意起重机的使用!全用自动式起重机时,必须 确认是直行还是横行,以及东南西北的方位。到其他工厂时,感 觉会有偏差,因此,必须十分小心. 11 确认升 温后, 设定合 力模 必须确认介质的温度已上升至设定温度。 再次确认没有漏水情况。 如果是多调温孔的模具,和介质的出· 入多分歧的调温机, 要确认管的所有温度。阀· 水管接口的堵塞,或者有时由 于排管失误引起的介质不流出,必须予以注意。 升温途中必须尽量关闭模具。特别在设定温度时,如果在 模具打开的状态下长时间放置的话,由于固定侧、可动侧 产生温度差,有时造成模具不能关闭。 *合模力要设定所需的最低限度的设定压力。成形途中发生飞边等不 良时,要提高压力。 *低压合模力· 模具保护压必须设定为尽量小一些。标准是5%左右。3 板型等由于弹簧的反弹力而不能关闭模具时,必须尽量设定为最低。模 具接触位置尽可能不要增加,因为有时会造成模具损坏。 *在操作画面之间切换,要使模具开和关的速度· 压力在低速· 低压模式 下运行,必须使用操作按钮。不切换的机种,必须将模具开和关的速度 设定为低速,进行模具交换。 主要机种的模具安装时的注意点 直压式 *即使是切换到低速· 低压模式,也必须错开恢复高压状态微调开关的位置。 (微调开关接近模具最小厚度)。并且,在模具开关画面中,输入模具 接角位置的数据时,须输入接近“0”的数据。 *如果忘记进行恢复高压状态的调整,进行手动合模时,有可能会造成模具 损坏,特别是,必须注意比以前的合模具厚度小时。 *模具接触后,须调整恢复高压状态的位置,安装模具。模具升温后,必须 进行再次调整。 *住友SH· · 模具未安装状态,并且,模具厚度比模具关闭完成位置小时,如 果“手动”按一下关闭模具按钮,闸板会打不开,须引起注意。必须在 “准备”时进行模具厚度的调整,模具接触后,进行“合模力调整”,设定 在模具关闭完成位置。此时,合模力必须尽可能设定为最小压力。 曲臂式 *须在展开曲臂状态(关闭模具)下,进行模具接触。 *在比模具厚度大10mm宽度位置,使模具完成关闭,用模具厚度调整按钮 使模具的厚度缩小(前进) *低速· 低压模式(SG是“准备”)下,使模具接触后,在该模式下,有时即 使扩大模具厚度也打不开,这时操作按钮为“手动”,稍微打开模具打开 按钮后,再次切换到:“低速· 低压”状态,继续下一步操作。 3,初次试作时,从假定条件的设定到取样调查的流程 归纳初次试作时的流程。详情请参照以下几页。 流程 1 假定成形条件。 设定条件为射出不 足 要点 1,为了防止模具损坏,离型不良,从射出不足开始 成形。 2,基本设定为低压,低速,长时间。 *根据产品的形状有时因为射出不足而使固定侧模具 被压坏,必须注意。 1,最初不自动顶出。将操作按钮切换到手动位置, 一边看情形,一边手动慢慢地(低速)推出。 2)直至成形稳定,条件的调整等必须在半自动条件 下继续成形。 1,找出在保压切换位置完成充填,或者,比充填完 成的数值少3~5mm的计量值。 *在射出工程中的成形不良分析成为线索,事先把握 射出不足的状态以及此时位置的关系。 1,没有离型不良等,有空余的压力。 2,确认浇口封闭时间,决定保压时间。 2 开始半自动成形。 3 决定射出工程的条 件。计量位置· 保 压切换位置射出压 力· 射出速度 4 决定保压力· 保压 时间 5 决定冷却时间。 1,不是离型不良,变形,弯曲等,要在最短时间 内找出。 2,产品的离型,散落不成问题的话,在全自动成 形机状态下稳定周期。 3,如果是半自动成形机,使中间时间固定(取出 产品),使周期的偏差变小 1,确认与产品图纸无差异。 2,形状的确认,不仅要目视,还必须用立体显微 镜进行确认。须确认飞边,拉伤,皮纹等。 3,尺寸的确认在产品冷却状态下进行。 1,再次进行尺寸的确认 6 确认形状· 尺寸 7 尺寸确认后,有必 要的话,进行条件 的调整。 开始取样调查。 8 1,在预定表中确认样品数。 2,将①作为基本条件,对保压在5~10%上下的产 品进行取样调查。 3,如果出现极端不良的情况,要选取该样品。 *为了把握不良开始出现的界限。 9 试作条件表, 1,在试作条件表中填写标准条件。 归纳试作检查 2,在取样调查中,事先确认射出时间,残量,周 表。 期时间。(还必须填写最大保压,计量时间等) 3,在试作检查表中归纳不良之处。 3-1初次试作时的各项条件的初期设定标准(假定) 实际上,有很多是依靠经验的。如果将其表示为数值的话,会有这 样的感觉,只不过是标准,仅供参考,实际设定时,请培养一下自 己的判断力。 1)温度 2)计量 值 如果是过去,现在使用的树脂,加热筒温度,模具温度参考其 设定温度。有关新材料,参考材料介绍等的设定温度。 算出1模的重量,从该重量算出计量值。 *计量值mm=1模重量×(1/比重)×(最大射出行程/最大射 出容量) 注:最大射出行程/最大射出容量← 平均1mm螺杆 行程 为了形成射出不足,设定为比计算值少3~~5mm。 *为了防止过于充填(过充填)。(或者,也有手动射出1模, 依据该树脂量进行判断的方法。) 3)保压切换位 置 设定为5mm左右 *为了不让螺杆前进至成形机的前进界限。(或者,在保 压状态下强行压入时,确保残量,有时尽可能设定为非 10mm左右。 计量值加上3~5mm左右。 4)无背压后退 位置 5)射出(充填) 设定得低一些。(最大射出压的30~40%左右) 压力 6)射出速度 设定得低一些。(最大射出速度的20~30%左右) 7)保压· 保压时 间 将保压设定为0%,保压时间设定为0秒。 *在保压时间中,由于射出时的惯性,有的成形机螺杆会 前进。因为如果为样的话,会不明白真正的计量完成的 位置。 设定为0% *为了保压工程中,为了不让螺杆前进。(速度为0%, 不前进) 8)保压速度 9)最大射出 时间 10)射出· 保 压时间 11)螺杆冷 却时间 12)螺杆旋 转数 13)螺杆背 压 设定为0.5~1.0秒。 *控制射出时间(从射出开始到切换至保压为止的时间)。 *如果超出该时间的话,螺杆的位置即使不到切换位置,也转 成保压。 *如果将该时间设定得长,在射出不足状态下未转换到保压, 会变成时间到为止以射出压力持续压入的状态,极端情况, 有时会离型不良。 设定为2.0~3.0秒左右。 *不设定保压时,或者,将时间控制在从成形开始直到保压第 一段为止。 设定得长一点。根据产品的大小,标准是10~20秒左右。 *为了在产品顶出时,不出现离型不良(拉伤,顶不出等)。 100rpm左右。设定多段时,切换不到5mm的计量值,慢2成左 右。 实际压力5kgf/cm? 左右。设定多段时,与回转数相同。 *有时有的成形机不设定8),9),10)三项. 3-2到决定射出工程条件为止的流程 找出比在保压切换位置完成充填,或者,充填完成时的数值少3~5mm 左右的值! 从射出不足开始“缓缓增加计量值”·“稍微提高压力· 速度”! 残量≤在保压切换的残量· 实际射出压力(最大压)· 射出时间 确认(V-P时间)和显示屏的实际值。目视确认每1模射出不足的 状态,同时,变更计量值· 射出压力· 射出速度· 最大射出时间的条件。 考虑方法是缓缓增加计量值,如果射出不足的状态下发生变化的话, 稍微提高压力· 速度。在此状态下,再次缓缓增加计量值。反复该操作, 测出计量值。 飞边的原因是压力不足?速度不足?因为充填时间短?排气不良 (气体积存)?判断到底是什么原因,变更合适的条件。 I,缓缓增加计量值。(标准是每次5~10mm!) * 增加的量根据射出量以及射出不足的状态来判断。还根据产 品的大小,标准是每次增加5~10左右。小型成形机每次增加 1~2mm左右。 *当产品只流出一半左右时,严禁一下子输入成倍的数值。在 初期设时,由于射出压力设定得低一些,所以即使成倍增加,也 有可能不能转换到保压成形位置。这时,因为即使是射出不足, 压力集中在浇口附近,可能会造成离型不良。 确认· 检查!下一步 1,射出不足的状态不改变时。→→到II。 2,不能切换到保压时。→→到III。 3,延长V-P时间。超出最大射出时间,切换至保压。→→到IV。 4,实际射出压力与设定的压力相同,或者超过设定压力时。→→到 III (设定压力受控时。) II,稍微提高射出速度。nba篮彩,(标准是5~10%!) *如果即使提高速度,射出不足的状态也不发生变化时,禁止提高至 以上程度。将速度设定得高一些,提高射出压力时,一下子充填, 可能会造成过充填。因为很可能造成离型不良,模具破损。 *所谓射出不足的状态不发生变化,是需要考虑3,4,项原因。 III,提高射出(充填)压力。(标准是3~5%!) *实际射出压力如果比设定压力低时,回到I,并增加计量值。 *射出速度极慢时,实际射出压力应该比设定值低,此时,即使只提 高射出压力也没有任何效果。这时回,回到II,并进行速度的调 整。 IV,延长最大射出时间(标准是0.3~0.5秒!) *II,III,IV的条件,是禁止持续变更仅一个条件。例如,将设定压 力提高3%。此时从产品的状态,显示屏的实际值判断,下一步该 做什么,必须找出最合适的条件。 补充1 所谓射出(充填)压力· 最大射出压力,不是“请以设定的压力射出” 的命令,而是将“控制在不超过设定压力的范围内”,并且以保护模具· 成 形机为目的的。 由于需要1500kg/cm? 的压力,如果设定为1200kg/cm? ,超过1200kg/cm? 的压力就不会发生。在此状态下,即使增加计量值也不可能使之充填。 在最大射出时间中,控制V-P时间,可以切换至保压,没有进行该设定, 没有将螺杆压入保压切换位置时,除非用手动停止,否则以1200kg/cm? 的 压力继续压入。因此,即便是在射出不足的状态下,将压力集中到浇口 附近,也可能会发生产品顶不出,离型不良。 压力 1500 切换成保压点 1200 在这种状态下即使增加计量值,也不会充填, 而使V-P时时变长。用1200kg/cm? 继续押入 时间(V-P时间) 只要使它设定出最大射出时间,这个时间就会被分割然后转换成保压 补充2 可以设定最大射压力时,在补充1的例题中,如果将其设定为1.0秒 左右,V-P时间部分变成1.0秒。如果只看充填时间,认为充埴时间不足 时,变更延长设定时间。例如:设定为2.0秒时,只要将V-P时间改变 为2.0秒。所以,如果认为不足,渐渐延长时间。不局限于一个项目, 需要确认所有信息,选择应该变更的条件。 补充3 V-P时间· 实际压力即使是没有显示屏机能的成形机。有确认的方法。 任何的活动慢的话(停止的话)是否由于压力不足而导致的拧不紧? 可以作出这样的判断。 有关实际压力,查看压力计指针,如果指针到达最高点停止,说明 螺杆没有拧紧。没有切换到保压状态。 如果切换到保压状态,应该是保压设定为“0”%,指针在“0”kg/cm? 。 补充4 压力· 速度的关系,“压力100%· 速度0%”, “压力0%· 速度100%”无论那 一种都不流出,螺杆不前进。事先有低速状态下不能仅仅提高压力,低压 状态下仅仅提高速度也不行这们的概念,考虑保持平衡的同时,进行条件 的变更。 “即使水槽里水正合适,不打开龙头水不会流出”。“即使打开龙头,水 槽里没水,水也不会流出”。 3-3保压工程条件的求得方法 满足尺寸规格也是重要的,但要把重点放找出没有成形不良 的压力!找出所须时间最短的保压时间! I,需将保压时间没定延长到5~8秒左右。 由于在初期设定时,将保压时间设定为0秒,所以要重新设 定。依据浇口形状,直径,设定得比浇口封闭时间长。300T, 400T级大的成形品,有时需要花15秒,20秒的浇口封闭时间。 II,以最大压力的3~5%为标准缓缓增加保压。 必须一边注意离型不良,拉伤,变形,缩水,飞边等不良, 一边缓缓增加。 必须在注意最小残量的同时,缓缓增加。 如果到了0mm,向III III,确认浇口封闭时间,决定保压时间。 在初期设定时,保压切换位置设定5mm,保压状态下压入时,可 能造成螺杆完全压入,残量为0。 此时,一次次计量· 切换位置增加相同的量。(不改变位置和切换 位置的关系,错开位置。)如果切换位置增加5mm,计量位置也要增 加5mm,这时必须注意的是,须从最初的切换位置开始变更。 例如:原来是40mm的计量值,最初变更为45mm时,增加5mm量 的树脂,有可能会造成过充填,离型不良,或者不能切换为保压。 方法是:变更切换位置,成形1模之后,下1模,或者,在下1模位 置变更计量值。或者中断成形,进行清洗,再变更位置。 如果是能取得残量的状态,返回II。于是,如果找出没有极端缩水, 弯曲变形,飞边,离型不良的保压,到IV。 IV,确认浇口封闭时间,决定保压时间。 设定保压时间(秒)≥浇口封闭时间(秒)×1.1秒,由于 想缩短可能的有限周期,必须设定所须最短时间。但是由于针 口的浇口的问题,有时设定得比所需更长。 *保压的最终决定必须在决定冷却时间,周期到达稳定状态后, 确认尺寸之后作出。为了在变更(缩短)冷却时间时改变尺寸。 *缩水· 弯曲等的判断标准: 1,有关缩水,要“完全杜绝缩水的状态”是相当难的条件,在试作 时,寻找能稳定成形的条件,可以作成限度板,选取几种样品, 要求品管,或者客户作出判断。 2,有关弯曲,很多时候弯曲的规格在产品的图纸上注明,找出符 合该规格的条件。没有的话。参考类似产品的规格。或者,要求 客户作出判断。 3-4 决定冷却时间 无弯曲,变形,离型不良,找出最短时间!使其比规格冷却时间短! 缩短在初期设定时,设定得较长的冷却时间。以1秒左右为标准缓缓 缩短,确认每1模非离型不良,拉伤,弯曲,变形等的最短时间,同时找 出最佳冷却时间。 当判断出离型不良,拉伤等模具可以调整的不良时,如果依据其程 度使用离型剂等,就不出现不良的话,以下一次TRY时的模具调整为前 提,即使出现拉伤,白斑等,也要肯定其冷却时间。 有时使用离型剂的样品,也会发生不良(初次TRY时) 由于缩短冷却时间,发生成形不良时,进行保压调整,有时候,也 可以讨论一下保压的多段设定。 3-5形状 确认产品图纸和实物(样品)的形状差异· 成形不良! 形状的确认,不仅是目视,还必须用立方体显微镜进行。 对周期稳定的状态下选取的样品· 冷却状态的样品进行尺寸确认 不只是目视,使用立体显微镜,确认有无飞边,突起部分· 角 形部分的射出不足(气体积压),表面的粗糙,拉伤,铁芯结合 部位的段等造成的不良,离型不良。 尺寸的确认,是进行全体长· 宽· 高· 弯曲度的确认。 尺寸确认,迅速冷却样品,或者,用大约放置20~30分钟的 产品进行,由于之后收缩的原因,随着时间的推移,会变小,所 以,考虑根据产品的大小材料的情况,会缩小0.05~0.1左右,进 行尺寸判断。 *有极端形状不良的,立即中断试作,向上司报告寻求合适的 判断。 3-7 取样调查· 归纳试作状况 达到标准条件的样品在没有特别指示的情况下,进行30~50模的取 样调查,因为有时有未合格生产指示等,所以,在试作前必须确认预定 表的指示数。 试作中,有时有增加样品数的指示,需灵活应对。 不同条件的样品,保压在5~10%左右上下徘徊的样品选取15~20模。 在标准条件下尺寸不能满足规格时,有时在该条件以外的样品中进行测 定。 由于变形等在试作时,未决定标准条件时,再选取某几项条件的样 品,第二日,从要点测定的结果决定最适合条件,标准条件。 并且,在设定控制某些成形不良的条件时,为了确认不良程度,被 无视的样品也选取2~3模,例如,为了符合周期,弯曲变大时,必须选 取无视规格的周期,延长冷却时间的样品。 标准条件记录在成形试作条件表。变更了的部分条件填入备注栏。 在标准条件的取样调查中记录V-P时间· 残量· 周期时间。并且,无 记录栏时,必须记录最高压· 计量时间。 试作结束后,在成形试作检查表填写必要事项。有成形不良,生产 性不良时。填写简单易懂的简图等。并且,具体填写该不良的推测原因 以及对策书。对策书有调整指示时,必须进行填写。 由于保压时间设定为到浇口凝固为止的时间,在该时间段改变尺寸的 做法是错误的。 浇口部位凝固之后,即使在保压状态下继续压入,产品也不会被加压。 可以将凝固以后的时间考虑为包括冷却时间在内的时间。 相反,设定的短的话,可能是造成产品重量的参差不齐,有可能成为 每一个编号的参差不齐的重要原因。 但是,有例外情况。由于浇口对策,有时也极端缩短保压时间。相反, 也有延长。并且,当故意推迟计量开始时,有时将保压时间设定得长一些。 当保压被极端变更时,有时需要调整浇口封闭的时间 必须事先确认有无估计尺寸的调整,由于孔的直径· 活塞直径· 变形造成 槽的变形等模具设计时未预测到的情况时,有时再次进行加工模具,设定 的大一些,或小一些(避免重做)。 这时,即使勉强将该尺寸限制在规格值内,也不能设定异常条件。总 之,必须重视成形性,生产性的成形条件。 调整条件后,再次进行尺寸的确认,决定最终条件。将该条件作为基 本条件。 将此时测得的结果记录在条件表等。一成形后就数据化,作为下一次 TRY时尺寸判断的材料。并且,可以应用于类似形状的模具,为了能够积 累技术。 4-2试作时的注意事项 *基本上,从初次试作开始到最终试作为止,用同一台成形机 在同样的成形条件下进行试作。 *从比标准条件低的压力,少的计量值,在半自动状态下,看 情形的同时返回标准条件。 在相同成形条件(基本条件)下,进行取样调查,需要注意 投产时的条件。禁止输入基本条件后,就在这种状态下开始成形。 必须降低保压,减少计量之后再开始。 手动进行清洗(计量· 射出)时,由于加热筒内部树脂的状态 不稳定,极端情况,流动性太好会发生飞边,有时也会流到产品 部件以外的地方。并且,进行模具尺寸的调整,是为了预测清洗 表面变粗,离型抵抗增加,产品顶不出等不良的发生。 例如:将保压下降5成左右,减少1成左右的计量值,或者, 增加1成左右的保压切换位置的条件下,使其开始,必须努力防止 模具损坏。 4,在模具调整试作(T2以下)时的试作前· 试作 时的确认事项· 注意事项 4-1 试作目的的确认调整内容的确认 根据试作预定表,确认试作的目的。确认是模具不良的调整,尺 寸调整,成形不良的调整,还是在未进行模具调整· 尺寸调整的情况下, 依据客户的指示而进行的不合格生产。(没调整的不合格生产,也有 交货期的问题,有关生产性不良,必须在尽可能的调整之后,再进行 生产。) 根据模具调整指示书,确认调整的内容。此时,必须确认上次试 作时在“成形试作检查表”中有无添加指出的不良调整。如有遗漏,在 未指出调整指示时,未开始调整时,要明确其理由,下次试作时,添 加进去。 光是尺寸调整时,如果在“检查成绩表”的复印件中有指示调整之 处,则在不良一览表等中,让客户判定合格与否,有时将传真等就这 样送至模具制作地进行调整指示。并且,由于有时由客户指出外观等 的不良,模具图纸文件夹的“商讨会义记录”一项也必须进行确认。 4-3试作时的尺寸确认· 形状确认 与上次样品比较,有无形状不同· 组装不同等,并且,用目视立方 体显微镜确认是否按照“模具调整指示书”进行调整,有无完全调整。 如果发生遗漏,调整不充分,新不良产生,将情况填写在“成形试作检 查表”。 初次试作同样进行尺寸确认。而且,尺寸调整过的地方也要进行 尺寸确认。比较上次试作时测定的结果。上次的样品也测定相同地方, 确认差异。 由于尺寸调整的过多不足而不能满足规格值时,在保压等判断为 可能调整的时候尝试调整条件。此时,在“成形试作条件表”“成形试作 检查表”中注明变更地方变更理由。并且,向测定担当人员传达该项内 容。原因是根据条件的变更,除了调整地方以外,必须再次测定全长 等到 4-4 试作时的确认事项 如果返回基本条件开始成形的话,要看到模具温度· 树脂状态稳定为止 的20~30模左右的情况,在这期间,确认产品散落等成形状态。 如果条件稳定,开始取样调查之前,必须再次进行设定· 输入有 无错误的条件确认。 另外,确认V-P时间· 残量· 周期时间· 模重等,还必须确认与上次 的数据无差异。如果与上次有差异,要考虑成形机的状态,必须注意有 时因为条件的输入错误等。 4-5 取样调查· 试作情况的归纳 取样调查同样在初次试作时进行。 条件变更时,将近此条件作为基本条件进行取样调查,也要选 取在该条件上下的样品。为了和变更前(上次)条件的样品做比较, 不要忘记事先选取。 试作情况的归纳同样也是在初次试作时进行。 必须填写上次不良的调整状态合格与否。须在下次试作时调整。 5,设备变更· 工厂转移时条件设定的方法 基本上,模具归纳到模具合格为止,不进行设备的变更,根据生产课的 情况,根据生产工厂的变更,有时不得不变更设备再进行试作。 1,相同机种时,可以在毫无问题,并且条件相同的情况下进行试作。但是,有 的成形机的状态,需要进行若干调整。 此时的取得成熟条件的操作和“T2以下的试作时”同样进行。 降低保压,减少计量后再开始。然后,慢慢地提高上次条件(返回)。 于是再和上次样品进行比较。将显示屏的实绩值和上次的实绩值进行比较。 2,不同机种时,必须参考上次的样品,条件表,1模重量,找出新的条件。然 后使其和上次样品同样。 不同机种时,取得成熟条件的操作和“初次试作时”同样进行。 在试作前,由于知道上次的1模重量,成形条件,所以,如果事先以此 为基础,换算成这次设备的计量值,压力,速度,在条件设定时主轻松了。 压力,速度的换算是将上次的值调整为实际压力,实际速度,如果这 次的设备设定为多少,计算同等的压力,速度。将其作为目标进行条件设定。 时间的设定尽量不变。缩短的部分没关系,如果延长的话,会出现周 期时间的问题。但是,投产时与初次试作时相同,必须在设定缩短保压时 间· 延长冷却时间之后再开始。 模具温度· 加热筒温度与上次设定的温度相同。 6,顾客给予模具的试作· 条件的设定方法 添加样品· 成形条件表时,按“设备变更时的试作(不同机种)” 时的做法进行。 未添加样品· 成形条件表时,与“初次试作时”同样进行。 仅仅添加样品时。从样品中预测1模重量,有关其他条件和 “初次试作时”同样进行。 客户给予模具时,试作前必须打开PL面,确认模具状况。确 认有无模具损坏,生锈。由于型芯破损使反数落下,在最坏的模 式下,有时产品图纸和形状不同。 7,成形不良的条件设定按钮 对于个别成形不良的成形条件处置方法,请参考有关射出成形的 技术书等,成形机的使用说明书,或者,发那科,住友重机械等生产 厂家主办的讲习会教材上的记载。 需要特别注意的产品,说明几项注意点。 7-1 隔离罩(显象管部件) 喇叭状的形状,有1个产品形成那样的形状,和一分为二的形状, 再组成喇叭形状2种形成方式。 特别是后者,根据产品形状,模具的构造也不同,有时几乎没有可 以成形的条件的幅度。 极端射出不足。可以在固定一侧取出。即使过充填(过分加压), 可以在固定一侧取出。形成过充填之前。拉到可动一侧,顶出时,在产 品中放入,某一部分残留在模具中(顶不出)。顶针拉伤,白斑出现。 过充填时,铁芯由于树脂的压力而倒下,处于下旋状态,不分解模 具的话,有时不能去掉产品。极端情况,有时会型芯破损。 注意以上几点,同时,必须一边在头脑中考虑,一边找出成形条件。 *程序与“初次试作时”相同,必须特别注意以下几点。 1,找出拉至可动一侧的条件。 射出不足,很可能在固定一侧取得,将离型剂涂抹在固定侧, 同时依照3-2项的程序测出充填完成的计量值。 *DY部件上禁止涂抹离型剂,取得成熟条件的阶段,可以无 视其进行。 *设定充填(射出)时间短,使充填压力所花时间缩短。 *不使用保压,将近冷却时间设定得长一点。 2,不提高保压到必要范围以上。 即使调整厚片部的缩水,也不允许勉强提高保压。如果符合 核对部等重要尺寸的话,有时可以允许一定程度的缩水。给予模具的 情况,将添加样品作为标准。 7-2 FBT盖子 FBT盖子也和隔离罩相同,在固定侧取出,可动侧有离型不良的问题。 程序和隔离罩相同地进行。该部件也禁止涂抹离型剂,但是,在取得 成熟条件阶段,可以无视其进行。 7-3 电池盖 薄片的产品,严格要求弯曲的规格,既不允许缩水,也不允许熔合纹。 对于各个成形不良的条件,其处置方法有相反的情况。 因为是薄片产品,所以如果不高速· 高压状态下射出,就不能完全充 填。希望将模具的温度设定得高一些。 熔全纹不醒目的话,在高速· 高压状态下射出,希望保压设定得高一 些,模具温度也设定得高一些。 为了缩小弯曲度,在低压状态下射出,设定低的保压。希望将模具温 度设得低一些。 为了缩水缓和,设定保压高。希望设定模具温度低一些。 如果考虑满是所有这些情况的成形条件,1速1压状态下有些勉强。因此, 多段设定是必要的。 考虑方法是,“高速下使之充填”使用2~3段保压,“保压第1段,为了 控制弯曲度,设定得低一些”,“保压第2段,为了缓和缩水,设定得高一 些”,“保压第3段,为了除去应力,设定得低一些”。 无缩水的压力。 程序① 把握弯曲开始出现的压力· ② 将比弯曲开始出现时压力低一些的压力设定为保压1(P1)。 其时间(T1)设定为1秒左右。 ③ 将缩水变少的压力设定为保压2(P2),其时间(T2)设定长 一些。3~5秒左右。(决定P1· P2· T1后,必须确认浇口封闭时 间。) ④ 慢慢缩短的时间。标准是每次0.1~0.2秒。 ⑤ 慢慢增加 *到④为止时,在①发现的无缩水压力状态下,缩水情况不会得到改善。 因此虽然慢慢P2 (⑤)增加,弯曲度却变大。变更P1· P2· T1条件的组合, 找出合适的条件。 * T1的时间过长的话,凝固层变得过厚,浇口也会凝固,无论怎样增加 P2 ,缩水也不会得到改善。时间过短的话,容易出现弯曲。 *如果考虑P1· P2· T1三种条件的组合,可以成为巨大的组合, 找出条件,如上表所示,采用“固定P1· P2 ,改变T1”。“固定 P1· T1 ,改变P2”的固定2个条件的做法。“固定P1 ,变更P2· T1 的组合”。“固定T1 ,变更P1· P2的组合”。“固定P2 ,变更 P1· T1的组合”的固定1个条件,变更其他2个条件的组合,很容 易发现条件。 压力 P1 P2 P3 *象这样的条件设定模式,不仅是电池盖,在 混有缩水及弯曲不良时也有效(只有弯曲也 有效),并且,对由于保压而混入的飞边及 缩水不良也有效,请作为条件组合的参考。 时间 7-4 皮纹加工前后试作的检验 有些客户,有时在皮纹加工前就要求符合尺寸规格,如果可 以的话,认为褶皱加工前不进行尺寸判断是正确的。 因为考虑到褶皱加工后的外观(熔合纹,光泽等),设定成 形条件,有时无论怎么做,外观都不能符合客户的规格,就不得 不变更条件。条件变更幅度大时,需要再次确认各个地方的数据, 变更皮纹模式,极端情况有时要重做型芯。L/T也变长,调整费用 也增加。 考虑到符合客户的要求是重要的。我们也要有专业的成形, 专业的模具的自觉来应对,这是很重要的。 为何皮纹加工后熔全纹会明显?考虑能否作出正误的判断。 固定侧 固定侧 可动侧 皮纹加工前 可动侧 皮纹加工后 到底只是假定的说法,根据褶皱加工的产品,模具表面的树脂的流 动抵抗增强,合流部分的空间,没有出现固定侧· 可动侧的差距吗? 很难除去气体的影响,如果出现这样的差距的话,固定侧的裂痕前 面的温度低,对于熔合纹产生很大的负面影响。证明以上事实也是众所 周知的内容。“固定侧的焊接很明显,可动侧却很难发现。” 某些成形机,举一个做进实验的例子。(电池盖· 沉陷式2点浇口) 模具温度95 °C,射出速度MAX,这样的条件是不能关闭熔合纹的状况。 如果测定模具表面的温度,固定侧是94 °C ,可动侧是99 °C 。出现焊接的固 定侧的温度低,出现“可动侧的贴紧度高?”的和上面假定同样的疑问。“如果 试着逆转温度差的线台调温机,停止可动侧的温度调节并作为成形 温度,提高固定侧温度的设定,找出高出固定侧温度5 °C的温度。这时设定的 温度是103 °C ,可动侧的实际温度是96 °C ,固定侧的实际温度102 °C 。 焊接不怎么明显。考虑“如果可动侧也设定同样的温度”?进行成形,可动 侧的实际温度升高至107 °C ,焊接状态也在95 °C时,看不到发生变化。 如果只考虑模具温度的影响,再怎么做也是前后不一致。 积极地标明温度差时会怎样?温度差对弯曲的影响如何? *有关该项,希望作为今后的研究材料。 7-5 对于浇口成形条件的处置方法 对于浇口,根据成形材料,浇口形状,直径,ラド的角度等的差异, 处置方法是千差万别。没发现象弯曲对策“以这促模式没问题”的条件。 ①有时低压状态锋利,如果增加压力不锋利。 ②有时保压低时浇口高,保压高时锋利。 ③有时提高了保压,浇口变高。再提高保压时锋利。 ④有时浇口内部无遗留物时锋利。也有相反情况。 ⑤角浇口锋利。也有相反情况。 浇口的残余方法,切割方法也有不同。 1)浇口直径全体凸出,或者中央附近有顶出锐角。 2)浇口直径周围残留冠状。 1)时,产品内部的浇口部分的压力以及流道一侧的压力产生差异,从 产品内部压回去,右能会发生倒流现象。 对策是为了除去浇口部分的压力· 应力,有降低保压多段的模式和为了不压 回而升高保压的模式。设定相反的条件,但不同情况要区别对待。 2)时,要考虑浇口的刀口部分的锋利程度。并且,也有拉到树脂表面 剥离状态。 举几个条件设定的例子 保压 P1 P2 P3 如果长时间内持续高保压的话,浇口 会变高的情况。 降低保压,就可以把这个时间设定得 长一些。然后一直用低压,直到浇口封闭 为止。 时间 保压 P1 P2 P3 就象从产品内部顶上去的浇口残余现 象。 在浇口封闭前后提高P2,用不比从产 品内部顶上去的压力小的压力继续压入。 时间

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